導(dǎo)致企業(yè)TPM管理推行失敗的原因有哪些？新益為|TPM咨詢服務(wù)中心TPM管理咨詢公司概述：企業(yè)實(shí)施TPM管理存在許多誤區(qū)，這些誤區(qū)是TPM管理失敗的原因，具體有哪些原因呢？

　　01：TPM管理原因一、認(rèn)為工人是企業(yè)最大的資產(chǎn)

　　如果你以為你是工廠基層的管理者，喊“工人是企業(yè)最大的資產(chǎn)”的好口號(hào)絕對(duì)沒問題。大多數(shù)經(jīng)理也同樣承認(rèn)了上述情況。

　　但有一個(gè)事實(shí)必須認(rèn)識(shí)到，勞動(dòng)者不是企業(yè)最大的資產(chǎn)，只有合適的人才是企業(yè)最大的資產(chǎn)，不適用的人所起的作用往往是負(fù)面的。

　　這一理念在有企業(yè)負(fù)責(zé)人和工人參加的研討會(huì)上得到了證實(shí)。與會(huì)者就以下問題進(jìn)行了討論：“如果工廠的某個(gè)團(tuán)隊(duì)失去了業(yè)績(jī)最差者(占總數(shù)的10%到20%)，這種情況就很難被察覺。這是真的嗎？”會(huì)場(chǎng)的笑聲和指摘平息后，一些參加者向任何一個(gè)隊(duì)伍承認(rèn)“這一天的本職工作一天也沒有完成過”。這些人破壞了職業(yè)道德，有時(shí)還拉攏了其他團(tuán)隊(duì)成員。

　　02：TPM管理原因二：認(rèn)為工人不喜歡變革

　　普遍來說員工真的不是很喜歡變革，但是只要能夠?qū)⑵涑蔀槠髽I(yè)流程中的一部分，多數(shù)的員工還是能夠接受的，其中最大的問題是與通常的看法相反，只要能成為變革流程中的一部分，多數(shù)工人都會(huì)對(duì)變革持接受態(tài)度。問題是，當(dāng)項(xiàng)目改進(jìn)計(jì)劃一進(jìn)入數(shù)據(jù)分析階段，工人的參與就會(huì)被遺忘。

　　例如，工廠里的工人通常能發(fā)現(xiàn)改進(jìn)計(jì)劃和調(diào)度的機(jī)會(huì)，但大多數(shù)人對(duì)此做出了本能的反應(yīng)。人們并不想遵循嚴(yán)格的條條框框去工作，例如將最近三天內(nèi)的詳細(xì)工作計(jì)劃都做好。改進(jìn)計(jì)劃與調(diào)度需要進(jìn)行文化上的變革，同時(shí)還要遵循具體且得到大家一致同意的流程和步驟。即使我們都了解了這一點(diǎn)，在真正面對(duì)這個(gè)問題時(shí)，工廠的態(tài)度仍然不認(rèn)真。他們要么只是喝喝咖啡聊一聊如何改進(jìn)，或者至多派一兩個(gè)計(jì)劃員去參加一個(gè)為期兩天的計(jì)劃和調(diào)度課程。

　　80%至90%的生產(chǎn)與運(yùn)營變革是通過包括流程自動(dòng)化等技術(shù)實(shí)現(xiàn)的。設(shè)備可靠性與維護(hù)變革95%是依靠改變員工的行為實(shí)現(xiàn)的。管理層在鼓勵(lì)小部分積極分子之外，還必須解決多數(shù)人在項(xiàng)目中的參與度和對(duì)變革的接受程度等重要問題。項(xiàng)目的成功可以用下面這個(gè)公式來表示：R=Q×A×E（結(jié)果=行動(dòng)質(zhì)量×對(duì)變革的接受度×對(duì)變革的熱衷程度）。

　　03：TPM管理原因三：認(rèn)為迅速降低維護(hù)成本

　　工廠必須降低維護(hù)成本。但是，削減維護(hù)預(yù)算會(huì)造成許多不確定因素。因此，必須認(rèn)真考慮如何削減維護(hù)成本。

　　大多數(shù)人都可以輕而易舉地將工廠的維護(hù)成本削減40%。只要精簡(jiǎn)一些人員，停止一些維護(hù)工作。如果你有機(jī)會(huì)承擔(dān)這項(xiàng)削減成本的工作，用不了一年就可以完成。短視的維護(hù)管理措施所造成的惡果將嚴(yán)重影響總成本，資產(chǎn)缺乏維護(hù)所引發(fā)的問題也將在一到兩年內(nèi)顯現(xiàn)出來。

　　授權(quán)工廠快速削減維護(hù)成本無異于強(qiáng)求曲棍球隊(duì)將場(chǎng)均進(jìn)球數(shù)由兩個(gè)提高到四個(gè)，卻又不提供任何指導(dǎo)和意見。如果不考慮其他變量，球隊(duì)很有可能會(huì)取得場(chǎng)均四個(gè)進(jìn)球數(shù)。顯而易見，我們希望球隊(duì)獲勝，而不是簡(jiǎn)單的四個(gè)場(chǎng)均進(jìn)球數(shù)。在取得的進(jìn)球與未實(shí)現(xiàn)的進(jìn)球之間存在一個(gè)平衡。然而令人費(fèi)解的是，許多工廠并不接受這個(gè)簡(jiǎn)單的平衡理念。許多企業(yè)在這種情況下往往把精力都放在了降成本上，忽略了全局性問題。

　　如果我們削減了維護(hù)預(yù)算，卻又不變革業(yè)務(wù)實(shí)踐中的其他方面，結(jié)果很可能會(huì)非常糟糕。

　　維護(hù)成本的變化與產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)量相關(guān)。削減維護(hù)成本并不能直接提高產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)量。但設(shè)備可靠性的提高卻很可能提高產(chǎn)品的產(chǎn)量和質(zhì)量。而后者的提高卻是可以降低維護(hù)成本的。

　　快速降低維護(hù)成本的要求并不實(shí)際，因?yàn)樵O(shè)備可靠性的提高是需要花費(fèi)時(shí)間的?？煽啃蕴岣吡?，成本就會(huì)降低，但成本降低并不會(huì)提高可靠性。

　　04：TPM管理原因四：認(rèn)為更多維護(hù)人員輪班，更少機(jī)器停機(jī)時(shí)間

　　如果工廠問題較多，肯定是需要更多的工人進(jìn)行輪換，以修理機(jī)器故障。如果你的工廠存在類似的狀況，說明你并沒有對(duì)癥下藥。

　　應(yīng)對(duì)工廠存在的諸多問題，首先需要找到并解決引發(fā)問題的源頭。那么，有沒有針對(duì)性的好方法呢？多數(shù)情況下，你根本無暇徹底修復(fù)所發(fā)現(xiàn)的各種設(shè)備故障，并且在設(shè)備發(fā)生故障前，你也并非總是能先知先覺地察覺到某些問題。所以你才需要更多的人，對(duì)嗎？從短期來看，可能是這樣，但并不必要，尤其是從長期來看。下面列出了一些可能的問題：

　　·操作員是否例行了詳細(xì)的設(shè)備檢查？如果沒有，確保操作員知道如何檢查軸承、馬達(dá)等等。

　　·設(shè)備維護(hù)人員是否有一個(gè)詳細(xì)的檢查清單，以按單查閱，并分析用以識(shí)別設(shè)備故障的征兆？

　　·工廠是否要求工人按照嚴(yán)格制定的工作計(jì)劃進(jìn)行工作？工廠是否根據(jù)設(shè)備運(yùn)行的狀況安排了相關(guān)的設(shè)備維護(hù)工作？通過高質(zhì)量的檢查工作，完全能察覺到大多數(shù)設(shè)備故障的征兆。

　　05：TPM管理原因五：認(rèn)為設(shè)備故障危害度決定設(shè)備的檢查頻率

　　通常工廠的零件檢查頻率是根據(jù)設(shè)備故障危害度分析研究制定的。首先，基于設(shè)備故障危害度的檢查頻率看似合理，但讓我們看一個(gè)證明該觀點(diǎn)錯(cuò)誤的例子。

　　假設(shè)我們正在制定常見零件螺釘?shù)臋z查頻率，并且假設(shè)問題螺釘?shù)淖饔檬潜３謿獗玫臋C(jī)械密封。根據(jù)危害度研究，氣泵與密封都非常重要。通常來講，危害度得分最高的零件的檢查頻率是每個(gè)班次檢查一次。

　　對(duì)于每個(gè)班次都必須檢查螺釘一次，你本能地會(huì)覺得毫無道理。為什么？因?yàn)闄z查頻率應(yīng)當(dāng)基于零件平均故障發(fā)生時(shí)間而制定。上述例子中的螺釘不會(huì)在兩個(gè)班次輪換的時(shí)候就發(fā)生故障，除非是徹頭徹尾的隨機(jī)事件。

　　最可能發(fā)生的螺釘故障也就是平均2至6個(gè)月會(huì)發(fā)生的松動(dòng)。因此我們應(yīng)當(dāng)預(yù)估FDP（故障發(fā)生周期），并根據(jù)FDP設(shè)定檢查頻率，同時(shí)保證檢查頻率與FDP之間的比率大于2。在上述例子中，我們估計(jì)FDP為每四個(gè)月一次，因此將檢查頻率設(shè)定為每?jī)蓚€(gè)月一次。

　　06：TPM管理原因六：認(rèn)為軟件可提高設(shè)備可靠性

　　經(jīng)?？吹胶芏嗟钠髽I(yè)而在其企業(yè)中部署各種管理軟件，并希望這些軟件能夠提升企業(yè)設(shè)備的可靠性。在這我想說的是這些管理軟件確實(shí)有其非常有用的價(jià)值，但是不管怎樣，其緊緊只是一款工具，不可能一款工具就能幫助企業(yè)真正解決所有的問題。

　　找到了TPM管理推行的誤區(qū)，那么，對(duì)這些企業(yè)又有什么建議呢？

　　企業(yè)管理者必須對(duì)哪些業(yè)績(jī)不佳的員工采取相應(yīng)的措施?？?jī)效差的員工是企業(yè)員工管理中的重大問題，當(dāng)然，員工在自動(dòng)化系統(tǒng)中工作時(shí)，必須按部就班地工作，不能超過系統(tǒng)允許的最大效率。企業(yè)管理通過實(shí)施完整的維護(hù)和可靠性流程，可以最大限度地減少時(shí)間和精力的浪費(fèi)。

　　1.任何企業(yè)生產(chǎn)的設(shè)備必須首先進(jìn)行合理選擇和合理調(diào)配的過程，從而使這些生產(chǎn)設(shè)備得到合理使用。

　　2.使用設(shè)備時(shí)必須正確使用。只有這樣才能避免這些設(shè)備不必要的損壞，同時(shí)也要進(jìn)行定期的維護(hù)和保養(yǎng)。只有這樣才能真正使企業(yè)以最小的消費(fèi)創(chuàng)造最大的價(jià)值。

　　3.必須對(duì)一些特殊設(shè)備進(jìn)行一些特殊的保養(yǎng)或修復(fù)，特殊設(shè)備在使用中存在的潛在危險(xiǎn)更大。因此，為了避免機(jī)械事故的發(fā)生，保障生產(chǎn)安全和生命安全，應(yīng)更加注意其使用、保養(yǎng)、維護(hù)。

　　4.對(duì)操作人員的培訓(xùn)和持證上崗的要求。人員的TPM管理培訓(xùn)包括作業(yè)技能和人員安全教育培訓(xùn)，這些可以對(duì)今后設(shè)備的使用、維護(hù)、維修等進(jìn)行前期的理論保障。

　　TPM管理工作除了做好管理、使用、維護(hù)、維護(hù)外，還應(yīng)使領(lǐng)導(dǎo)充分重視TPM管理，明確各設(shè)備相關(guān)人員的職責(zé)。這樣才能實(shí)現(xiàn)有章可循、有據(jù)可查等工作，更好地保障生產(chǎn)、生命安全。

　　導(dǎo)致企業(yè)TPM管理推行失敗的原因有哪些？以上就是新益為|TPM咨詢服務(wù)中心TPM管理咨詢公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的TPM管理工作就是為精益生產(chǎn)管理活動(dòng)打下基礎(chǔ)，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個(gè)良好的前提。